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螺杆式空压机的主要部件为螺杆机头、油气分离桶。螺杆机头通过吸气过滤器和进气控制阀吸气，同时油注入空气压缩室，对机头进行冷却、密封以及对螺杆及轴承进行润滑，压缩室产生压缩空气。压缩后生成的油气混合气体排放到油气分离桶内，由于机械离心力和重力的作用，绝大多数的油从油气混合体中分离出来。空气经过由硅酸硼玻璃纤维做成的油气分离筒芯，几乎所有的油雾都被分离出来。从油气分离筒芯分离出来的油通过回油管回到螺杆机头内。在回油管上装有油过滤器，回油经过油过滤器过滤后，洁净的油才流回至螺杆机头内。当油被分离出来后，压缩空气经过较小压力控制阀离开油气筒进入后冷却器。后冷却器把压缩空气冷却后排到贮气罐供各用气单位使用。冷凝出来的水集中在贮气罐内，通过自动排水器或手动排出。

螺杆空压机的参数：

1.电机消耗功率一般指的是空压机的功率了，是匹配电机的。单位是Kw，一般业内的人都是以该参数来指代具体的机器，也是很常用的参数之一。

2.冷却方式一般空压机工作的时候机器内的温度都十分的高，转子高速转动下，自然会产生高温，所以需要冷却，不然会烧坏机器，一般的冷却方式就是风冷和水冷，一般的小型机，风冷就行，而中性的话，风冷水冷都可以，大型机器的话，一般是水冷。

3.噪音这个是指螺杆空压机在工作时候产生的杂音，一般单位dB(A)。

4.出口管径指螺杆空压机出气管的大小，不同大小的机器会配以不同大小的出口管径。

空压机节能管道怎样安装更合理?

压缩空气碳素钢管道对接焊缝外观质量不允许有裂纹、气孔、夹渣、溶合性飞溅和未焊透：咬边深度小于，且焊缝两侧的总长度小于焊缝全长的10%，焊缝与高小于或等于1 0.1b(b为焊缝宽度)，且不大于3mm。

管道制作管道切断、管道坡口应采用机械加工方法。切口端面应平整，端面应与管道轴线垂直，允许偏差为管道直径的1%且不应大于2.0mm。管道焊接坡口形式，尺寸应符合焊接作业指导书的规定，坡口加工完应将铁屑、毛刺等清除干净。

管道制弯应符合下列规定：

1、弯管宜采用冷弯，弯管的小弯曲半径不应小于管道外径的3倍;采用冲压弯头时，弯曲半径不就小于管道外径的1倍。

2、管道弯制后的大外径与小外径之差不应超过管径的8%。

3、管道弯曲部位不宜有起皮等缺陷。

4、管道螺纹加工应符合设计技术文件的规定。螺纹加工完成后，表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。

关于空压机选型的问题

空压机是指压缩介质为空气的压缩机，它广泛地应用于机械矿山、化工、石油、交通运输、建筑、航海等行业，它的用户几乎包罗了国民经济各部门，量大面宽，就***压缩机制造厂家来言，它的产量占了压缩机总产量的90％以上，现在我国经济建设蓬勃发展，空压机的使用由城市到农村，随时到处可见。空压机种类繁多，型式多样，小到汽车 拖拉机用的气泵，大到开山 挖矿用的大型空压机，价值由几千元到几十万元不等。

对广大用户而言，如何对空压机进行选型和购置，不仅仅是一个合理使用资金问题，对日后空压机正常运转的经济性、可靠性也有直接联系，今天我就这方面的一些常识向大家做一介绍。

一般用途的空压机指***的标准规定，它的排气压力为0.7MPa,即通常所说的7个大气压或7公斤（过去老国标为0.8MPa），一般一提到空压机排气压力即0.7MPa或0.8MPa，如果高于此或低于此即属于非标准的特种空压机种类繁多，它的分类有下面几种方法按输气量分，所谓输气量是指空压机工作时每分种排出的气体换算到吸入状态的体积，小型排气量10立方米/分以下，中型10~100立方米/分，大型100立方米/分以上国产机型每分种排气量有0.3、0.6、0.9、1.6、3、6、 9、10、12、20、40、60、100,其中小型机、微小型占的比重很大，100以上的超大型不多见，而且限于尺寸和重量，排气量在100以上的活塞式压缩机属于不合理。按结构型式分有回转式、活塞式、膜式其中，活塞式和回转式中的螺杆式、滑片式三种形式为多见。

风冷空压机与水冷空压机冷却方式的差异

空压机有很多种分类方式，而根据冷却方式可以将空压机型号分为风冷空压机和水冷空压机。风冷空压机与水冷空压机在机器运行参数上没有明显区别，均适合长期连续运转。但因为空压机型号不同，他们的工作原理以及优势也有所区别。

1、传统观念有水冷冷却效果优于风冷的情况，这有两方面原因:

(1）能够在大排量空压机上采用风冷方式的只有少数一些技术完备，工艺前列的国际大公司

方能作到，故众多不具备这方面能力的生产厂家长期在客户中灌输水冷优于风冷的观念，形成思维惯性。

(2）忽略用水冷方式对循环水质的长期要求。

2、采用风冷方式空压机的优势:

(1）无水冷却循环系统的设备前期***、维护以及对循环系统及水质的长期依赖性。

(2）不需要定期为空压机的水冷却器进行清洗与维护，减少了因维护而停产的风险。

(3）降低了前期***及设备运行中的费用。